長(zhǎng)期以來(lái)，我國(guó)鋼鐵企業(yè)沿用的周期性計(jì)劃維修和事后維修模式，現(xiàn)在被武漢鋼鐵集團(tuán)萬(wàn)點(diǎn)受控工程所改變：冶金設(shè)備實(shí)現(xiàn)了運(yùn)行狀態(tài)性維修。與未實(shí)施這一模式時(shí)相比，武鋼實(shí)現(xiàn)了重、特大設(shè)備事故為零，主要生產(chǎn)設(shè)備事故、故障率由3.31‰降至2.23‰，設(shè)備利用率由77.8%提高到94.32%，居國(guó)際行業(yè)領(lǐng)先地位。日前，這一重大創(chuàng)新成果被中國(guó)鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)推薦參加國(guó)家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)的評(píng)審。

    過(guò)去，由于缺乏準(zhǔn)確判斷運(yùn)行設(shè)備劣化程度的科學(xué)依據(jù)，鋼鐵企業(yè)制定了一定的檢修周期，到了計(jì)劃?rùn)z修時(shí)間就停爐、停機(jī)檢修。長(zhǎng)期的實(shí)踐表明，這一周期性計(jì)劃維修模式往往會(huì)造成一定經(jīng)濟(jì)損失：一是本來(lái)還可繼續(xù)生產(chǎn)運(yùn)行的設(shè)備，到了計(jì)劃?rùn)z修時(shí)間卻不得不停爐、停機(jī)進(jìn)行檢修，給企業(yè)的生產(chǎn)帶來(lái)了一定損失；二是不少拆卸下來(lái)的設(shè)備還處于完好狀態(tài)，但企業(yè)卻因?yàn)椴桓沂褂枚鴱U棄，造成了很大的浪費(fèi)。至于事后檢修（即設(shè)備壞了才修），因?yàn)殇撹F生產(chǎn)具有連續(xù)化作業(yè)的特點(diǎn)，各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的銜接性較強(qiáng)，如果設(shè)備出現(xiàn)故障了才修，其弊端不言而喻。

    而武鋼萬(wàn)點(diǎn)受控工程實(shí)現(xiàn)的運(yùn)行設(shè)備狀態(tài)檢修，是把“離線檢測(cè)無(wú)線傳輸趨勢(shì)分析系統(tǒng)”、“在線監(jiān)測(cè)智能診斷系統(tǒng)”和“設(shè)備壽命周期費(fèi)用分析評(píng)價(jià)系統(tǒng)”進(jìn)行無(wú)縫集成，對(duì)重點(diǎn)設(shè)備數(shù)以萬(wàn)計(jì)的關(guān)鍵點(diǎn)進(jìn)行24小時(shí)不間斷監(jiān)測(cè)診斷，從而得出是否需要檢修、何時(shí)檢修效益最好的科學(xué)依據(jù)。這種模式實(shí)現(xiàn)了對(duì)設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知和對(duì)裝備壽命的預(yù)測(cè)，避免了周期性計(jì)劃?rùn)z修和事后檢修的弊端，為企業(yè)設(shè)備安全運(yùn)行、降低設(shè)備事故、實(shí)現(xiàn)效益最大化奠定了基礎(chǔ)。

    據(jù)統(tǒng)計(jì)，自2002年開(kāi)始到今年4月27日，武鋼在14380個(gè)關(guān)鍵設(shè)備點(diǎn)上應(yīng)用了狀態(tài)性維修模式。武鋼的噸鋼產(chǎn)品維修成本也因此由210.1元降至148.73元，累計(jì)創(chuàng)直接經(jīng)濟(jì)效益4億多元�，F(xiàn)在，這一創(chuàng)新成果所形成的23項(xiàng)專有技術(shù)、2項(xiàng)發(fā)明和5項(xiàng)實(shí)用新型專利中，不少專利技術(shù)已經(jīng)被推廣到首鋼、唐鋼、宣鋼、安鋼和石鋼等企業(yè)。